工业阀门冲压加工过程中的模具开裂是一种非常普遍的情况，但更严重的时候，一个模板突然分成几块。或许，造成模板立即开裂的原因有很多，从冲压模具原材料的采购到冲压操作过程，都会对其造成损坏。

五金工业阀门冲压加工过程中模具开裂的原因有：

1、设计方案处理技术

模具抗压强度不足，缠绕间隔太近，模具设计不科学，模板块数缺乏无垫脚。

2、调质处理：热处理和淬火加工工艺不良构成变形

实践经验表明，模具的热处理质量极大地损害了模具的特性和使用寿命。从模具失效原因的分析和统计分析可知，热疏忽导致模具失效的“安全事故”约占40%。

3.下料不理想

生产前无退磁方案，无返尖；生产过程中出现断针、断弹等堵塞现象；模具组装时无渗漏、无滚堵、无踏步、堵粪。这个是最广泛的，组装的如果师傅不注意，比如下料孔很多的时候，或者模具有保护层垫的时候，这种情况是最简单的。

4、高速冲床设备的选择

高速冲床吨位大，冷冲压力不足，模具调得太深。冲压机床（如冲压机）的精度和刚度对冲压模具的使用寿命的损坏极为重要。冲压机床的高精度和高刚性大大提高了冲压模具的使用寿命。

例如：冗余铁氧体磁芯冲压模具的原材料为Crl2MoV，用于一般开式冲床，平均回料使用寿命为1-300万次；采用新型高精度冲床，冲压模具回料使用寿命达到6-1200万次。

5.线切割疏忽

剪断地悬线，解决了剪线间隙，不因边角清洁和剪线而损坏霉层。冲压模具的齿面多采用线切割加工。

由于线切割工艺的热电效应和电解法的作用，需要在模具制作的表层形成薄薄的发霉层，导致表面强度降低、微观裂纹等，导致对线切割过程冲模的初始损坏。它破坏了模具冷冲压空间的维护，齿面很容易产生碎屑，降低了模具的使用寿命。因此，在在线切口加工中，应选择有用的电气标准，以尽量防止深层发霉。